加工厂应该考虑开展CNC刀具磨削，其理由很多，包括CNC刀具磨削可以加工出高质量、长寿命刀具，具有较高的工艺灵活性和可控性，同时还节省开支等。
由于刀具磨削并不是加工厂核心能力的一部分，因此为了确认厂内磨削是否合理，必须进行仔细分析。
加工厂必须能够指定一名全职操作员操作机床。对操作员进行CNC刀具磨削培训并不难，但是他必须拥有操作CNC机床五年左右的经验。此外，操纵员还必须具有良好的刀具加工知识。加工厂可以基于财务和灵活性等原因考察配备一台CNC磨床是否合理。从财务方面看，采用标准刀具的加工厂每年在刀具重磨方面至少需要花费200,000美元。但是，采用非标刀具或频繁换刀的加工厂，若配备内部重磨设施，那么可以快速重磨这些刀具。
CNC磨削的优点
采用手动磨床在公司内部磨削刀具而临若干问题。例如，磨一把刀具就需要多台机床。譬如磨一把钻头就需要一台开槽机、一台外圆磨床及一台磨尖机。这就需要进行多次装夹。相反，一台CNC磨床完成一成套磨削却只需要一次装夹。同时，一台CNC磨床的占地面积比多台手动磨床的要小。另一个问题是非封闭式手动机床产生的硬质合金切屑形成的脏污问题。最重要的是，手动磨床依赖于操作员的熟练技能，而这点如今已经成为一种越来越稀缺的资源。
最后一点，手动磨削的时间要比CNC磨削的长得多。表1中的数据是一个汽车厂家提供的，其中对手动和CNC刀具磨削时间进行了比较。随着刀具几何形状变得更复杂，磨削时间会大幅增加。
外协牵涉到的一个问题是缺乏灵活性。例如，如果加工厂采用的刀具具有特殊的几何结构，或者参与了需要快速解决刀具特征的开发工作，有可能会遇到非常长的重磨时间。此外，加工厂对外协刀具重磨质量可控性很小。在外协过程中，由重磨厂确定各个项目的时间安排，因此加工厂很可能会发现自己待重磨的刀具排到了长长一列队伍的最后。而进行内部磨削的加工厂却可以对优先性及重磨刀具的时间安排加以控制。
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