近年来，汽车刀具一直沿着“三高一专”的道路在不断的向前革新、向前推动，并且一直没有停止过进步，这无疑是最令人欣慰的。尤其是在“高效”方面更是取得了长足的进步，与当初相比，加工效率提高了25%以上。在刀具材料方面，硬质合金将保持稳定的增长，高速钢的市场份额进一步的缩小，而超硬材料会随着加工工件材料的变化而有所增长，但是增长的幅度不会太大，占据主流地位的在相当长一段时间里依然是硬质合金。
汽车刀具在“三高一专”(高效率、高精度、高可靠性和专用化)上的变化，是随着汽车制造业的迅速发展而发展。汽车制造生产纲领的不断提升，加工节拍的提高，带动了刀具制造行业新技术的加快发展，刀具从低值易耗品转化成了高附价值、高科技含量的产品。刀具材料、刀具涂层、刀具结构、刀具切削参数等取得的进展，均属于现代科技的结晶。新型刀具材料、耐磨涂层、刀具结构和数字化制造技术等方面的开发，都在实际生产中得到应用。加工切削速度达到4000m/min，主轴转速15000~20000r/min等已是常见的参数；涂层技术上的那些复合多层、梯度结构、纳米结构的发展，加快了实际生产中的使用和推广；刀辅助结构的新发展，给加工的工艺满足及调整时间的缩短带来保障，如Mapal的快换HFS10的刀杆应用等；CNC加工中心的换刀时间缩短等等都是“三高一专”的可喜变化。
应该说汽车覆盖件模具的加工刀具近十年来有很多变化，一是品种多，任何一家上规模的刀具制造厂家都根据客户的不同需要进行了细化，并尽可能提供更多的可选方案，针对不同的加工环境都有较多的选择；二是质量有很大进步，这尤其体现在刀具的使用寿命和加工精度上；三是刀具的价格也在不断提高。
当前，汽车尤其是轿车越来越多地加入我国的普通家庭，随着国内外汽车厂商越来越快地将汽车生产基地设立和转移到中国来，在汽车动力总成方面应用的刀具也越来越普遍。其本身的特点和未来的发展也越来越被业内所关注。随着动力总成制造趋向于轻量化、结构简单化、高性能化，动力总成制造技术和工艺也发生了很大的变化，高速、高效、柔性是制造工艺当前的主要特点，这也符合了现代汽车工业多品种、小批量的生产要求。作为动力总成制造技术中非常关键的一环，现在主流应用的汽车动力总成刀具的特点也越来越反应了现代汽车工业的生产要求，具体表现为：从动力总成要求上来分，高质量、高稳定性、高效率；从技术上分，高速化、复合化、特殊化、标准化、多品种、重载化。汽车行业刀具正向着刀具集成化、刀具的环保化、刀具外包管理等未来先进的模式发展。
作为汽车刀具典型用户之一，我认为，现在的刀具正在越来越贴近用户的需求。一些典型工艺的加工用新材质刀具、专用刀具得到了充分的推广。
1)比如，铝材质缸盖上的阀座导管孔，我们应用了金刚石材质铰刀进行加工，刀具寿命可以达到30000件，被加工表面光洁度高。这种金刚石材质刀具的实际应用，减少了刀具研磨频次，刀具拆卸、组装、更换频次。同时刀具转速、切削速度高，加工时间短，体现出了刀具的“高效率和高稳定性”。
2)再比如，铝材质发动机缸体的瓦盖安装用螺纹孔，我们采用了挤压丝锥进行加工，这种加工方法产生的螺纹孔，具有高的耐磨性、良好的装配性。这种加工对前工序即底孔的加工质量要求高，我们采用了铰刀进行铰孔。这体现出了刀具的“高稳定性、高精度性”。
3)刀具的专业化性能很强。一把专用刀具，可以完成同位置上，多阶梯孔、不对称形状的一次性加工，这大大减少了工艺工序，避免了多添置设备、人员的浪费。
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